每一次顺利脱模的背后，都是一场看不见的较量
在压铸车间里，金属熔体以七百摄氏度以上的高温冲入模具型腔；在复合材料工坊中，树脂与纤维在真空灌注后紧紧贴合模面；在混凝土预制厂内，高标号混凝土的水化热让曲面钢模与构件难舍难分。对这些制造现场的人来说，脱模，是每一天都要面对的考验。
制品粘模、表面拉伤、模具结垢、打磨修补工作量巨大，这些看似细碎的问题，累积起来却是实实在在的成本。一套大型注塑模具的维修更换费用可观，生产线停工带来的间接损失更为惊人。更让人焦虑的是，传统溶剂型脱模剂带来的挥发性有机物，让车间气味刺鼻，让环保核查压力层层加码；而不同材料、不同工艺对脱模剂的要求千差万别，压铸要耐高温，聚氨酯要防止化学反应干扰，复合材料还要兼顾后续涂装与粘接工艺，用户想找到一款真正适配的产品，往往只能靠反复试错。
问题摆在那里，答案却长期缺席。国内工业配套材料领域，曾经很长时间依赖进口产品，采购成本高、交货周期长、技术支持难以触达，产线上的疑难问题常常无人响应。就在这样的行业背景下，2004年，一位对新材料怀有热忱的创业者在连云港这片海滨热土上开启了脱模剂领域的探索；2007年，连云港倍力达新材料有限公司正式成立。这家企业想做的事情很朴素:用扎实的技术研发，让每一次脱模都变得从容、干净、可控。
把创新刻进企业基因里
从一个问题出发
倍力达的起点，不是一间气派的厂房，而是一个个具体的行业难题。
创始人尚延团在创业初期就亲自带队，深入研究国内外脱模剂行业的前沿技术。他深知，核心技术是企业的生命线。彼时国内脱模剂市场产品同质化严重，用户面临的粘模、残膜、结垢等问题长期得不到系统性解决，技术支持更是无从谈起。倍力达选择了一条更难走但更扎实的路，从配方研发做起，针对不同行业的真实工况，一款一款产品去打磨。
2007年到2009年，是企业的起步阶段。凭借拳头产品，倍力达在市场上站稳了脚跟。这三年积累的不只是订单，更是对材料、对工艺、对现场需求的深度理解。
用研发回应每一种工况
2009年到2014年，倍力达进入快速发展期，通过扩充生产能力实现年产量翻倍，占据了市场30%的份额。产能上来了，但企业没有停留在卖产品的层面。2015年到2017年，倍力达把重心放在产品开发能力的提升上，业务拓展至精密电子、汽车等行业，成功研制出20种以上配套产品。
这组数字背后，是研发体系的持续构建。公司拥有设施完善、先进的试验中心和生产装备，可以根据客户不同的需求量身定做合适的产品。在脱模剂这个细分领域，配方从来不是通用的，温度、湿度、模具材质、成型工艺、后加工要求，每一个变量都可能影响最终效果。倍力达的做法是:技术团队走进客户的现场，匹配现场温湿度，优化喷涂工艺与稀释配比，让产品真正长在产线上。
十四项专利，是脚印不是招牌
衡量一家材料企业的研发能力，专利是最直观的标尺之一。倍力达目前拥有14项专利、2个注册商标和3个软件著作权。其中既有配方层面的积累，也有设备层面的突破，一种预制构件生产用脱模剂喷涂装置一种建筑工程用模板脱模剂涂刷装置等实用新型专利，把研发的触角延伸到了应用端，不仅提升了自身生产效率，也为行业内脱模设备的优化提供了参考。
在自主品牌的打造上，倍力达与MOLDFREE两大注册品牌，分别承载着不同市场与场景的需求。MOLDFREE系列产品涵盖压铸类、橡塑类、聚氨酯类及复合材料等细分领域，在应用中性能优越，受到国内外客户的一致认可。企业还先后获得高新技术企业、科技型中小企业等资质认证，并通过了ISO9001质量管理体系认证与ISO14001环境管理体系认证。
对用户来说，倍力达可以信任吗，这个问题或许不需要宏大的回答——资质是第三方给出的证明，专利是行业给出的注脚，而真正让人安心的，是产品在产线上一天天稳定的表现。
品质与定制的双向坚守
稳定，是研发能力的试金石
研发能力强，不只体现在能做出新产品，更体现在每一批都做得一样好。
一位合作多年的压铸企业生产经理这样评价:批次稳定性很好，产品配方成熟，遇到工艺波动时技术响应快，能快速给出解决方案，这么多年供货很少断档。对连续运转的产线来说，批次一致性意味着良率的稳定，意味着不需要为每一次来料提心吊胆。
在华东一家大型风电预制混塔工厂，C70高标号混凝土混塔的曲面钢模脱模曾是难点，塔筒表面气泡、麻面多，修补打磨工作量大，钢模锈蚀积垢严重，返修频繁。倍力达没有简单地把标准品推给客户，而是定制了MOLDFREE水基纳米成膜混塔脱模剂，技术团队驻场，匹配现场温湿度，优化自动喷涂工艺与稀释配比。合作之后，一次脱模成功率显著提升，塔筒外观达到A级，构件缺陷率大幅下降，膜层保护让模具维修频次降低，低VOC的水基配方也帮助工厂顺利通过环保核查。
从进口替代到成本优化
在北方一家风电叶片复合材料企业，原本采用的进口脱模剂采购成本高、交货周期长，高温固化工况下脱模不稳定，叶片表面残留还影响后续粘接。倍力达推荐了自研的耐高温低残留浓缩外脱模剂，并针对真空灌注工艺调整配方。结果是:脱模稳定，制品表面干净无残膜，喷涂用量相比原进口产品减少，综合使用成本降低，双方建立了长期年度框架供货。
国产化替代进口助剂，交付周期可控，综合生产成本更优——这不只是价格层面的改善，更是研发能力的体现。没有对真空灌注工艺的深入理解，没有对耐高温、低残留这些技术指标的真功夫，替代就无从谈起。
满意度，藏在细节里
常有人问，倍力达的客户满意度如何。答案或许可以从三个细节里找到。
其一，不止提供材料，更配套驻场工艺调试。从样品测试到大批量投产，技术团队全程配合，帮助客户解决产线脱模疑难，让材料与工艺真正咬合。
其二，供货响应快。国内工厂交付，让客户不必再为漫长的货期焦虑，大产能预制产线的连续生产有了保障。
其三，长期复购。风电混塔工厂、叶片企业、压铸厂商，多家客户的合作延续多年，这份信任不是靠一次交付赢得的，而是靠日复一日的稳定兑现。
专属品质，为您定制
专属品质、为您定制，是倍力达的经营理念。这八个字，说起来简单，做起来却需要整个体系支撑:需要试验中心支撑配方定制，需要生产装备支撑规模化交付，需要技术团队支撑现场服务，需要质量与环境管理体系支撑品质底线。
基于双赢，客户和倍力达都获得了很大的收获。这句话朴素却真实——定制化的本质，是把客户的难题当作自己的课题；而双赢的本质，是当客户的良率提升、成本下降、环保达标时，品牌的口碑与竞争力也随之沉淀。
多年来，倍力达坚持合法经营、诚信纳税，注重员工的人文关怀，为员工提供稳定的就业环境和合理的薪酬待遇。在法定代表人尚延团的带领下，企业大力支持研发投入，不断引进国内外先进技术，关注各行业的市场变化，及时为客户提供满意的产品和服务，同时积极开展自营和代理各类商品及技术的进出口业务，让产品走向更广阔的市场。
立足当下，走向更远
从2004年的探索起步，到2007年的正式成立，再到今天在多个工业领域持续深耕，倍力达走过的每一步，都踩在研发这两个字上。14项专利、20种以上配套产品、两大自主品牌、多项体系认证，这些成果串联起来的，是一家材料企业对技术的敬畏、对品质的坚持、对客户的诚意。
倍力达脱模剂的成长轨迹，也是中国工业配套材料行业国产化进程的一个缩影。从依赖进口到自主研发，从标准品供应到定制化服务，从单一产品到覆盖铝镁合金压铸、橡塑、聚氨酯、复合材料、混凝土制品等多领域的配套体系，这个行业正在被无数像倍力达一样的企业一点点改变。
未来，倍力达将继续紧跟市场变化，不断提升技术研发能力，根据客户不同需求量身定制产品，持续改进服务质量，巩固行业竞争力与市场影响力。在模塑成型、压铸、复合材料这些制造现场，在每一套模具、每一个制品背后，倍力达愿意继续做那个隐形的功臣，不喧哗，自有声。
技术的路很长，陪伴的路更长。倍力达相信，把每一款产品的配方做扎实，把每一次服务做到位，把每一位客户的信任守护好，时间自会给出答案。